6月29日电 29日，随着4台焊接机器人同时将合龙口焊缝焊接完成，中交路桥建设有限公司(简称“中交路建”)承建的沪舟甬跨海通道舟岱跨海大桥主通航孔桥实现高精度合龙。舟山灰鳖洋海面，三座180米高的主塔成功“牵手”，宛如一条钢铁巨龙，在东海腾势而起。
舟岱跨海大桥主通航孔桥首个边跨合龙主跨创外海桥梁之最
据中交路建项目负责人吴乾坤介绍，舟岱跨海大桥主通航孔桥为三塔双索面钢箱梁斜拉桥，全长1630米，主跨2×550米，是在综合考虑船舶通航、航空限高及建造成本等多重要素下的最合理设计方案，主跨跨径创外海桥梁世界之最。
全长约28公里的舟岱跨海大桥，是宁波舟山港主通道项目的主要部分，也是连接舟山本岛与岱山岛的唯一海上通道，建成后将彻底结束岱山海上悬岛时代，为岱山的交通区位、城市发展、产业提升等带来“脱胎换骨”的革命。
宁波舟山港主通道项目作为沪舟甬跨海大通道的重要组成部分，建成后与甬舟高速相连，使舟山连岛工程总建设里程达到83公里，跨越8个岛屿，拥有10座大桥。这个被业内称为港珠澳大桥之后的超级交通工程，远期将一路向北连接上海，成为世界上最长的连岛高速公路和最大的跨海桥梁集群，使上海、宁波、舟山形成最短的陆路交通，对完善地区综合交通网络、支撑国家产业布局规划、推进长三角一体化发展具有重要意义。
“党员防疫先锋岗”奋战在施工一线精准对接“蛟龙”出海
舟岱跨海大桥主通航孔桥钢箱梁合龙采用自然合龙方案，按次边跨→边跨→中跨合龙顺序进行。钢箱梁采用带风嘴的扁平流线型截面， 全断面宽度为34米，梁高3.5米，共设13种类型，标准节段长度为16米，重量为260吨，最大吊装重量为295吨。全桥钢箱梁节段合计113片，总重量约为27800吨，相当于18000辆家用小轿车的重量。
吴乾坤表示，“三塔斜拉桥技术含量更高，精准合龙难度更大。受热胀冷缩影响，温度每变化1度两塔间梁长会变化6毫米多，尤其是中塔两边均为悬臂结构，受阳光直射、温度变化、风力等因素影响，会出现微小的位移，这些因素都大大增加了精准确定两个合龙段长度的难度。项目部科学谋划、超前准备，收集了近30年舟山地区的气象资料进行分析和预测，同时在桥位进行长达3个月气温、梁和塔的温度及位移的资料采集，最终形成了一套详实全面的基础数据资料，依此来分析和预测，并建模计算，最终确定了合龙段的长度。从合龙的情况看，最大偏差3毫米，实现了精准对接。”
舟岱跨海大桥主通航孔桥钢箱梁吊装历时4个月，有3个多月的施工时间处于新冠肺炎疫情期间，而且施工水域为通航区域，通航船舶有大型油轮、集装箱货船、客运船舶、散货船和渔船等，日均通航量达200余次，通航安全管理难度极大。此外，中交路建项目团队还要确保在海洋环境下钢箱梁安装轴线误差不超过L/20000，给施工各环节的组织和资源保障带来了巨大挑战。
面对层层压力，中交路建项目团队全力攻坚，紧盯最终节点目标，春节期间全员留守。项目驻地和施工平台实行全封闭消毒管理，采购充足的防疫物资，坚持每日全员监测体温，确保施工人员安全，将疫情对工期的影响降至最低。
匠心独运打造精品工程
舟岱跨海大桥主通航孔桥主墩承台共有3个10万吨级防撞钢套箱，采用内外双层钢套箱防撞设计，单个承台套箱尺寸为70×48米，高10.4米，厚度9.5米，重达2600吨，防撞等级满足10万吨级船舶通航要求，其双层结构设计属世界首例。吊装难度相当于将一个停满1000余辆轿车的巨型停车场，连根拔起，完成精准落位。
中交路建项目团队超前策划、精心组织，克服了深水海域施工潮汐、暴雨、风浪、台风等不利自然环境的影响，不断优化施工方案，强化风险预控，采用精调限位一体化施工设计，仅用15天顺利完成了3个海上千吨“巨无霸”钢套箱的下放安装，将套箱最大平面偏差控制在1.5厘米之内。
舟岱跨海大桥主通航孔桥2017年9月开建，历经海上平台搭设、桩基施工、主墩承台施工、主塔施工和钢箱梁吊装施工等工序。在整个建设过程中，中交路建项目团队以打造全国品质工程为目标，依托“机械化”“工厂化”作业优势，钢箱梁吊装施工有效作业速度提高到每5天1个循环；通过全程应用BIM技术，提升项目精细化、集约化管理水平；配置大型浮吊船舶与多功能桥面吊机，确保了主塔钢箱梁吊装结构与斜拉索安装的精准性；合理安排工期，及时报备海事局，确保钢箱梁吊装日不受外部船舶通航的影响；与第三方监测单位合作，加强上部结构施工期间对钢箱梁轴线、里程高程与斜拉索索力的监测，确保施工质量和精度。
三年风霜洗练，如今巨龙腾云。自开工以来，中交路建项目团队屡获赞誉。荣获中华全国总工会和浙江省总工会“工人先锋号”；在业主单位和省交通工程管理中心组织的历次检查评比中始终名列前茅，连续4次荣获浙江省交通工程综合大检查“优秀合同段”，连续2年荣获“浙江省公路水运工程‘平安工地’示范施工合同段”，荣获“浙江省国省道建设施工标准化优秀项目部”等多项殊荣，赢得了地方政府和业主的好评。